Anche per le lastre di vetro come per il vetro cavo si usa la silice, cioè un vetrificante, cui si mescolano un fondente e altre sostanze. La formatura in passato era fatta per laminazione, facendo passare la pasta incandescente tra due rulli che la stiravano e la portavano allo spessore voluto. Oggi si usa la tecnica del vetro galleggiante (floating glass), per permettere di avere una superficie perfettamente piana e regolare.
Impianto di floating glass
Per prima cosa i materiali polverosi vengono fusi a 1100 °C in un grande forno a forma di vasca. Il vetro incandescente esce dalla bocca del forno e cola su un letto di stagno fuso che è molto più pesante e quindi porta il vetro a galleggiare. Qui galleggia sulla superficie del metallo, si distribuisce in modo uniforme e diventa una lastra.
La lastra calda entra nel forno di ricottura dove viene raffreddata lentamente fino a temperatura ambiente.
Spesso poi il prodotto finito subisce un processo chiamato tempra, esso è un procedimento termico che ha lo scopo di migliorare la resistenza alla rottura del vetro. Consiste nel riscaldare il manufatto fino a circa 600°C e quindi nel raffreddarlo rapidamente. Ne consegue un aumento della resistenza generale con il vantaggio che quando un vetro temprato si rompe si frammenta in una miriade di schegge piccole e non taglienti.
La lastra infine viene tagliata in pezzi di formato commerciale.
Tipi di vetro in lastre
Vetri diffusori: blocchi di forma circolare ottenuti per pressione e stampaggio , sono usati nell’edilizia.
Vetri di sicurezza: resistenti alle sollecitazioni e alla rottura. Si dividono in vetri retinati, contenenti una rete di fili di acciaio; vetri stratificati, costituiti da più lastre incollate tra loro che in caso di rottura non si frantumano come il parabrezza; vetri temprati, di notevole spessore, induriti mediante riscaldamento e brusco raffreddamento (vetrine, box doccia ecc.)
Vetri isolanti: sono i doppi vetri, i vetri filtranti, costituiti da una lastra simile a uno specchio.
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